/ 

 / 

От идеи до пары

Для того, чтобы выбрать колодку, которая задает форму обуви и «бронирует место» для стопы нужно понять, что еще будет находится внутри. Чаще всего это носок, стелька, утеплители. Поэтому разработка модели начинается с определения толщины стельки.

Стельки можно использовать готовые или разработать их самостоятельно. При кажущемся многообразии готовых стелек найти подходящий вариант очень непросто. Так как наша обувь с более широкой передней частью, то нам хотелось максимально снизить запасы объема. Поэтому мы искали самую точно подходящую ортопедическую стельку. При этом мы понимали, что она должна быть с кожаным верхом для максимально комфортного влаго и теплообмена. Именно такую вы найдете в любой модели Comfers. Но мы не стоим на месте и уже разрабатываем свою модель стельки для еще более эффективного выполнения наших требований.

На следующем этапе необходимо выбрать тип соединения верха и низа обуви. Для обычного человека это совершенно неинтересная информация. Но тип крепления верха как и стелька будет влиять на форму обувной колодки. Это также влияет на форму подошвы, которую придется разрабатывать на следующих этапах. Мы экспериментировали с двумя видами крепления: сандальный и штробельный. Почему эти методы? Потому что благодаря им обувь получается мягкой и с гибкой подошвой.

Когда есть понимание толщины стельки и метода крепления верха к низу, можно приступать к разработке колодки. Колодка - это конструкция, которая придает обуви определенную форму и “бронирует место” для ноги. Она может изготавливаться из дерева или пластика.
До получения первой колодки, у нас было 8 неудачных тестовых. Основной задачей было добиться баланса между комфортом и привлекательным внешним видом. Мы использовали 3d-сканирование живых ног и 3d-моделирование, приглашали к работе известных колодочных мастеров. Тем не менее, в итоге прийти к нужной форме нам помог колодочный мастер во втором поколении, родом из Китая.

Рисунок протектора подошвы - это часть обуви, на которую обращают внимание разве что при первой покупке, ведь ее особо не видно. Тем не менее, это такое же трудоемкое 3d-моделирование. Ведь в нашем случае нужно не только соответствовать уровню качества и привлекательности протекторов известных брендов, но и делать подошву устойчивой и гибкой одновременно.

Большие бренды задают высокий уровень внешнего вида обуви, который хочется поддерживать. Поэтому для разработки моделей можно несколько недель просидеть за компьютером, пытаясь понять: как будет выглядеть новая модель, где какой шов, цвет, тип материала. Даже цвет люверсов может сильно влиять на визуальное восприятие модели.
В идеале лучше иметь живой доступ к образцам материалов, чтобы наглядно представлять, как они могут сочетаться в конкретной модели. Каждая модель разрабатывается в 3-4 цветах. Для итогового выбора цветомоделей обуви нельзя обойтись без представления всего образа в целом. Мы предполагаем: цвет брюк, рубашек, пиджаков, верхней одежды. Это непростая задача, которая решается совместно со стилистами.

Когда модель спроектирована на экране, выполняется первый тестовый пошив пары. Это очень завораживающий этап: всегда есть волнение - получится или нет? Иногда приходится тестово отшить модель до четырех раз, полностью меняя концепцию по дороге.

Упаковка - это комплекс работ: разработка коробки, прокладочных материалов, продумывание способов маркировки. Необходимо найти баланс между достойным внешним видом, приемлемым качеством, ценой, влиянием на покупателя и окружающую среду. В Comfers мы используем естественные цвета картона, не тратя лишнюю краску на коробки. Такой крафтовый картон может быть переработан и использоваться в качестве вторсырья.
В эру маркетплейсов обувь может много раз ездить на примерки, поэтому коробки, к сожалению, быстро теряют товарный вид. Но возможность переработки для нас важнее, поэтому мы заказываем дополнительный объем упаковки на замену.

Следующие этапы связаны уже с изготовлением целой партии обуви. Перед ним отшивают каждый демонстрационный образец. При утверждении - запускается вся партия. На отлаженном производстве все регламентировано - от изготовления пресс-форм подошв и стелек до сборки обуви и контроля качества произведенной партии.

Еще несколько недель доставки, таможенных процедур, регистрация в системе “Честный знак” для последующей законной продажи на территории России - и обувь доезжает до наших складов.
Далее каждая пара проходит второй контроль качества здесь в России, где проверяется каждая деталь – от стельки до верха. Только после этого обувь готова к отправке на полки магазинов и витрины маркетплейсов.

Таким образом, каждая пара обуви от Comfers - это результат тщательной разработки, производства и приемки качества. Эта история, начиная с идеи и заканчивая контролем качества, что гарантирует вам не только стиль, но и комфорт на каждом шагу.

PS Всегда любопытно, что же происходит за кулисами. Нам нечего скрывать, загляните на наше производство:

( 3 )

Присоединяйтесь к движению