От идеи до пары: как производятся ботинки из натуральной кожи, нубука и замши

Когда вы надеваете пару стильных ботинок, мало кто задумывается о том, каким образом они до вас добрались. Но процесс создания обуви – это настоящее искусство, которое сочетает в себе техническое мастерство и тщательную ручную работу. Давайте рассмотрим этот увлекательный путь от идеи до результата на примере наших моделей Comfers.

Разработка стельки или выбор готовых экземпляров
Для того, чтобы выбрать колодку, которая задает форму обуви и «бронирует место» для стопы нужно понять, что еще будет находится внутри. Чаще всего это носок, стелька, утеплители. Поэтому разработка модели начинается с определения толщины стельки.

Стельки можно использовать готовые или разработать их самостоятельно. При кажущемся многообразии готовых стелек найти подходящий вариант очень непросто. Так как наша обувь с более широкой передней частью, то нам хотелось максимально снизить запасы объема. Поэтому мы искали самую точно подходящую ортопедическую стельку. При этом мы понимали, что она должна быть с кожаным верхом для максимально комфортного влаго и теплообмена. Именно такую вы найдете в любой модели Comfers. Но мы не стоим на месте и уже разрабатываем свою модель стельки для еще более эффективного выполнения наших требований.

Разработка общей конструкции обуви
На следующем этапе необходимо выбрать тип соединения верха и низа обуви. Для обычного человека это совершенно неинтересная информация. Но тип крепления верха как и стелька будет влиять на форму обувной колодки. Это также влияет на форму подошвы, которую придется разрабатывать на следующих этапах. Мы экспериментировали с двумя видами крепления: сандальный и штробельный. Почему эти методы? Потому что благодаря им обувь получается мягкой и с гибкой подошвой.

Разработка колодки
Когда есть понимание толщины стельки и метода крепления верха к низу, можно приступать к разработке колодки. Колодка - это конструкция, которая придает обуви определенную форму и “бронирует место” для ноги. Она может изготавливаться из дерева или пластика.
До получения первой колодки, у нас было 8 неудачных тестовых. Основной задачей было добиться баланса между комфортом и привлекательным внешним видом. Мы использовали 3d-сканирование живых ног и 3d-моделирование, приглашали к работе известных колодочных мастеров. Тем не менее, в итоге прийти к нужной форме нам помог колодочный мастер во втором поколении, родом из Китая.

Разработка подошвы
Рисунок протектора подошвы - это часть обуви, на которую обращают внимание разве что при первой покупке, ведь ее особо не видно. Тем не менее, это такое же трудоемкое 3d-моделирование. Ведь в нашем случае нужно не только соответствовать уровню качества и привлекательности протекторов известных брендов, но и делать подошву устойчивой и гибкой одновременно.

Разработка дизайна моделей, выбор материалов и фурнитуры
Большие бренды задают высокий уровень внешнего вида обуви, который хочется поддерживать. Поэтому для разработки моделей можно несколько недель просидеть за компьютером, пытаясь понять: как будет выглядеть новая модель, где какой шов, цвет, тип материала. Даже цвет люверсов может сильно влиять на визуальное восприятие модели.
В идеале лучше иметь живой доступ к образцам материалов, чтобы наглядно представлять, как они могут сочетаться в конкретной модели. Каждая модель разрабатывается в 3-4 цветах. Для итогового выбора цветомоделей обуви нельзя обойтись без представления всего образа в целом. Мы предполагаем: цвет брюк, рубашек, пиджаков, верхней одежды. Это непростая задача, которая решается совместно со стилистами.

Ручной пошив тестовых образцов
Когда модель спроектирована на экране, выполняется первый тестовый пошив пары. Это очень завораживающий этап: всегда есть волнение - получится или нет? Иногда приходится тестово отшить модель до четырех раз, полностью меняя концепцию по дороге.

Создание упаковки
Упаковка - это комплекс работ: разработка коробки, прокладочных материалов, продумывание способов маркировки. Необходимо найти баланс между достойным внешним видом, приемлемым качеством, ценой, влиянием на покупателя и окружающую среду. В Comfers мы используем естественные цвета картона, не тратя лишнюю краску на коробки. Такой крафтовый картон может быть переработан и использоваться в качестве вторсырья.
В эру маркетплейсов обувь может много раз ездить на примерки, поэтому коробки, к сожалению, быстро теряют товарный вид. Но возможность переработки для нас важнее, поэтому мы заказываем дополнительный объем упаковки на замену.

Производство партии
Следующие этапы связаны уже с изготовлением целой партии обуви. Перед ним отшивают каждый демонстрационный образец. При утверждении - запускается вся партия. На отлаженном производстве все регламентировано - от изготовления пресс-форм подошв и стелек до сборки обуви и контроля качества произведенной партии.

Обувь у вас на ногах
Еще несколько недель доставки, таможенных процедур, регистрация в системе “Честный знак” для последующей законной продажи на территории России - и обувь доезжает до наших складов.
Далее каждая пара проходит второй контроль качества здесь в России, где проверяется каждая деталь – от стельки до верха. Только после этого обувь готова к отправке на полки магазинов и витрины маркетплейсов.

Таким образом, каждая пара обуви от Comfers - это результат тщательной разработки, производства и приемки качества. Эта история, начиная с идеи и заканчивая контролем качества, что гарантирует вам не только стиль, но и комфорт на каждом шагу.

PS Всегда любопытно, что же происходит за кулисами. Нам нечего скрывать, загляните на наше производство: